Порядок выявления скрытых дефектов оборудования

    Скрытые дефекты отдельных узлов в период от начала эксплуатации до первого капитального ремонта обнаруживаются:
  • в процессе выполнения бригадой слесарей текущих ремонтов и технического обслуживания на месте установки или использования оборудования. При этом имеется в виду обнаружение дефекта в узлах, которые технической (эксплуатационной) документацией разрешается вскрывать на месте работы;
  • при выявлении места и причины отказа (аварии) в процессе его устранения. В этом случае дефекты в узлах, которые технической (эксплуатационной) документацией не разрешается вскрывать (разбирать) на месте работы, обнаруживаются на ремонтных предприятиях, куда неисправное оборудование или его элементы передаются для ремонта. При обнаружении таких дефектов ремонтное предприятие должно своевременно информировать энергетическую службу предприятия, откуда прибыл в ремонт этот узел, которая в свою очередь, предъявляет претензии заводу-изготовителю, если дефект носит производственный характер (результат некачественного изготовления).

Для обнаружения скрытых дефектов следует пользоваться схемой осмотра оборудования при различных видах ремонта и межремонтного технического обслуживания, которая согласно ГОСТ 2.601–68 «Эксплуатационные и ремонтные документы» должна быть приложена к заводским инструкциям по техническому обслуживанию. При этом перечень основных проверок технического состояния должен составляться по представленной ниже форме (приложение к ГОСТ 2.601–68):

форма перечня основных проверок технического состояния оборудования

К разделу «Проверка технического состояния» заводской инструкции по эксплуатации должен прикладываться перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей, который рекомендуется ГОСТ 2.601–68:

Форма перечня наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей оборудования

Перечень явных дефектов, обнаруженных во время приемки оборудования, может быть расширен за счет дефектов, выявленных при подготовке к монтажу, в процессе монтажа, наладки, монтажных испытаний, пуска или опробования, регулирования, обкатки и сдачи в эксплуатацию.

При этом могут встретиться скрытые дефекты изготовления деталей общего вида и явные дефекты изготовления сборочных единиц в разобранных машинах, а также скрытые дефекты в тех сборочных единицах, которые по инструкции завода-изготовителя не запрещается вскрывать (разбирать) при монтаже.

    Дефекты изготовления выявляются на всех этапах монтажа оборудования в соответствии с инструкцией по монтажу, пуску, регулированию и обкатке оборудования, предусмотренной ГОСТ 2.601–68 «Эксплуатационная и ремонтная документация», в частности в процессах:
  • подготовки оборудования к монтажу, состоящей из транспортирования оборудования со склада к месту монтажа, распаковки, осмотра и проверки комплектности, расконсервации и удаления консервирующих элементов, предмонтажных ревизий и испытаний;
  • размещения монтажных технических средств, монтажа всех составных частей оборудования в технологической последовательности, проверки правильности выполнения монтажа;
  • наладки и монтажных испытаний, включающих необходимые наладочные работы и частичные испытания, предшествующие пуску;
  • пуска и опробования смонтированного оборудования, состоящих из проведения подготовительных операций и осмотра перед пуском, проверки готовности к пуску, серии включений и выключений;
  • регулирования, т. е. настройки оборудования на заданные режимы
    работы;
  • обкатки в соответствующем режиме, проверки оборудования и измерительных приборов, соблюдения режима приработки, продолжительности обкатки и других параметров, характеризующих достаточный объем обкатки оборудования и его составных частей;
  • сдачи оборудования в эксплуатацию, заключающейся в контрольном вскрытии отдельных частей оборудования и фиксации дефектов, обнаруженных в процессе монтажа (от подготовки до сдачи) оборудования.

Не ограниченные временем работы по устранению дефектов, с одной стороны, предотвращают возможные поломочные отказы (аварии) оборудования в процессе будущей эксплуатации, с другой – позволяют предъявить в установленном порядке претензии заводу-изготовителю в период, когда еще действует гарантия завода.

Если дефекты и недостатки изготовления и сборки оборудования на заводе-изготовителе не обнаружены организацией, осуществляющей подготовку к монтажу, наладке и монтажным испытаниям, пуску или опробованию, обкатке до сдачи оборудования в эксплуатацию, но обнаружены в процессе эксплуатации после истечения срока гарантии завода, то претензии предъявляются монтажно-наладочной организации, а заводы-изготовители ставятся об этом в известность.

    К скрытым дефектам производственного характера (результат некачественного изготовления), обнаруженным в процессе монтажа, относятся:
    в отливках:

  • трещины;
  • раковины на необработанных поверхностях шириной более 5 мм (в наибольшем поперечнике) и глубиной более 1/4 толщины стенки – для отливок с толщиной стенок до 50 мм, а также шириной более 8 мм и глубиной более 1/10 толщины стенки – для отливок с толщиной стенок свыше 50 мм; количество раковин меньших размеров и расстояние между ними не должны выходить за пределы, указанные в таблице
    Допустимое количество раковин на детали
  • раковины группового расположения (т. е. в количестве не более 20 штук на площади не менее 20 см²) с размерами 2 мм (в наибольшем поперечнике и по глубине) в количестве более двух групп на мелкой, трех групп на средней и пяти групп на крупной отливках;
  • любые раковины, плены, спаи, ужимины, рыхлости и другие дефекты;
  • в деталях из пластмасс:
    трещины, вздутия, коробления, задиры, расслоения, прижоги и пористости;
  • следы от литников, выталкивателей и вставок (знаков) прессформ, выступающие над поверхностью деталей или углубленные более чем на 0,5 мм;
  • деформированные и залитые пластмассой втулки, пальцы, контакты, резьбовые кольца, рычаги, стержни, оси и металлическая арматура в армированных деталях;
  • пятнистость в виде неокрашенного наполнителя и материала другого цвета на поверхностях литых и прессованных деталей общей площадью, превышающей 20% всей поверхности деталей;
  • в механически обработанных деталях:
    следы черноты, вмятин, забоин, задиров и других механических повреждений, а также заусенцы;
  • рванины и выкрашивания на поверхности резьб, если глубина их выходит за пределы среднего диаметра, а длина превышает половину витка;
  • в термически обработанных деталях – трещины и расслоения;
  • в деталях с металлическими покрытиями:
    утолщения по краям, вздутия, пузырьки и отслаивания цинкового покрытия;
  • питтинги, дендриты (ярко выраженный неоднородный состав), темные пятна, трещины и отслаивания никелевого покрытия, а также пригар на нем;
  • трещины, пузырьки и шелушения слоя хромовых покрытий;
  • пригар, вздутие, отслаивание и шелушение оловянно-свинцовых покрытий;
  • в местах соединения деталей пайкой – разрывы пайки, газовые поры, свищи и следы флюса;
  • в сварных соединениях: неплавный переход сварного шва к основному металлу;
  • неравномерная чешуйчатая поверхность;
  • неравномерное заполнение шва, открытые кратеры, прожоги кромок, перерывы шва, трещины в сварных швах и в околошовной зоне основного металла, непровар, подрезы, поверхностные поры;
  • трещины, выплески и прожоги при точечной сварке;
  • в сборочных единицах:
    влага, стружка, окалина и другие загрязнения;
  • наклепывание, подкерновка и другие способы искусственного поднятия поверхности соединения; несовпадение по торцам шестерен, находящихся в зацеплении, свыше 3% длины зуба;
  • сжатие резиновых прокладок, уплотняющих собранные узлы, более 1/3 начальной толщины;
  • поврежденные рабочие поверхности и кромки резиновых уплотнений (манжет, колец, круглого сечения) и грязесъемников;
  • течь масла в соединениях гидросистем при рабочем давлении;
  • течь воды в соединениях системы орошения при заглушении мест установок форсунок и создании гидравлического давления в 20 кг/см² с выдержкой в течение 5 мин.;
  • утечка воды в неподвижных соединениях;
  • капание воды в местах подвода к вращающимся валам со скоростью падения капель более 2 в секунду.
    Дополнительные требования по входному контролю указываются в договорах заводов-поставщиков. Так, например, на поставку газопроводных труб, соединительных труб, соединительных деталей, фонтанной и запорной арматуры входной контроль включает в себя проверки:

  • упаковки и маркировки, комплектности на соответствие условиям поставки (договора);
  • годности материалов, применяемых для эксплуатации в особых средах;
  • габаритных и присоединительных размеров и массы;
  • качества изготовления.

Трубопроводы и арматура поставляются партиями одного наименования и типоразмера, одной плавки и термообработки стали, размера партии в зависимости от диаметра. На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии 500 мм от одного из концов должна быть нанесена маркировка: завода-изготовителя, номера договора, плавки, номинальные размеры, номер трубы, месяц и год изготовления.

На каждую партию выдается сертификат (паспорт) с подробными сведениями.

Годность применяемых в трубопроводах и арматуре материалов осуществляется путем определения химического состава, механических свойств и коррозионной стойкости. При этом проверяется соблюдение требований ГОСТ, ОСТ, СНиП и т. д.

Причины отказов электрических машин описаны здесь.

Источник: Ящура А. И. Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования. Справочник